Die Miller Graphics Group, ein international tätiger Bildverarbeitungs- und Druckvorstufenspezialist für die Verpackungsindustrie, hat in ein FLEXCEL Direct System für sein Werk im französischen Limoges investiert. Das Unternehmen besiegelte den Kauf auf der drupa 2012 und wurde damit zum ersten Druckvorstufenunternehmen in Europa, das in diese Technologie investiert.

Die Miller Graphics Group erzielt mit insgesamt 380 Beschäftigten an 13 Produktionsstätten in Europa einen Jahresumsatz von 45 Millionen Euro. Zum Kundenkreis des Unternehmens gehören Entscheider und Druckereien, die im Flexodruckverfahren Kartonagen, flexible Verpackungen, Schulhefte und Notizbücher, Küchenpapier, Etiketten und weitere Produkte herstellen.

Miller Graphics France verfügt über drei Produktionsstandorte - Limoges (Limousin), Beauvais (Oise) und Avignon (Vaucluse) - und ist der einzige Druckvorstufen-Dienstleister Frankreichs, der direkt gravierte Elastomer-Flexosleeves fertigt. Miller Graphics France hat 140 Mitarbeiter und erwirtschaftet einen Umsatz von 16 Millionen Euro im Jahr.

Fortführung einer erfolgreichen Partnerschaft mit Kodak

Laut Hubert Sampré, dem Geschäftsführer von Miller Graphics, fiel dem Unternehmen die Entscheidung zur Investition in das FLEXCEL Direct System dank positiver Rückmeldungen vonseiten seiner Kunden leicht. "Wir entdeckten das FLEXCEL Direct System auf der drupa 2008 und waren von dessen Laserdiodentechnologie beeindruckt. Dann wurden wir von Kodak aufgrund unserer Erfahrungen in der Gravur von ITR (In-the-round)-Flexosleeves als Testanwender für das System ausgewählt. Wir haben das System in unserem Betrieb in Limoges sechs Monate lang getestet. Nach dem überaus positiven Feedback unserer Kunden beschlossen wir, unseren Kauf auf der drupa 2012 bekannt zu geben."

Das FLEXCEL Direct System ist mehr als nur eine Laserdirektgravurmaschine. Es ist ein komplettes System mit optimal aufeinander abgestimmten Komponenten, das aus der Gravureinheit, einem Workflow und speziellen Gravurmedien besteht und ein Höchstmaß an Qualität und Produktivität ermöglicht. "Das FLEXCEL Direct System lässt sich einfach bedienen und das Elastomermaterial ermöglicht eine schnelle Gravur sowie eine höhere Druckqualität auf allen Bedruckstoffen", führt Hubert Sampré weiter aus. "Es ist ein Komplettsystem im eigentlichen Sinn."

Das FLEXCEL Direct System vereinfacht den Sleeve-Herstellungsprozess, eliminiert die Prozessschwankungen der herkömmlichen Flexo-Druckformherstellung, macht die Verwendung scharfer Lösemittel überflüssig und eignet sich ideal für alle Aufgabenstellungen im Druck. "Die gravierten Elastomersleeves sind praktisch gleich druckfertig. Dadurch können wir unsere Produktion um rund 50 % beschleunigen", sagt Hubert Sampré. "Bei der Direktgravur benötigen wir keine Lösemittel mehr und Partikel werden über einen leistungsstarken Filter aufgefangen. D. h. wir haben es mit einem sehr umweltfreundlichen System für die Flexo-Formherstellung zu tun. Außerdem gefällt uns, dass das Hochleistungs-Lasersystem energieeffizient, ergonomisch und einfach zu bedienen ist."

Besonders beeindruckt zeigt sich Hubert Sampré von der Druckqualität, die sich mit Sleeves erzielen lässt, welche auf dem FLEXCEL Direct System graviert wurden. "Die Gravureinheit produziert in Verbindung mit den speziellen KODAK Sleeves eine Schärfe, die wir in dieser Form noch nicht gesehen haben. Die Druckqualität, die das FLEXCEL Direct System ermöglicht, entspricht dem Besten, was mit digitalen Flexoplatten zu erzielen ist."

Kunden geben ihre Zustimmung

Durch die attraktiven, qualitativ hochwertigen Verpackungen konnte das Unternehmen schnell große Markenartikler für das Verfahren gewinnen. "Aus dem Kreis unserer Kunden kam ein sehr positives Echo - nicht nur, weil ihnen die erstklassigen Verpackungen, die aus der Masse hervorstechen, helfen, mehr zu verkaufen", erklärt Hubert Sampré. "Neben der Qualität haben auch die höhere Konstanz und kürzere Rüstzeiten unsere Kunden überzeugt. Angesichts einer wachsenden Nachfrage nach diesen gravierten Sleeves und unserer Planungen, auch bei flexiblen Verpackungen und Etiketten verstärkt auf diese Technologie zu setzen, war für uns der Kauf des FLEXCEL Direct Systems ein konsequenter Folgeschritt."